[딜사이트경제TV 범찬희 기자] 지난 13일 서울에서 장장 230㎞를 내달려 전북 군산 새만금북로에 다다르자 KG모빌리티커머셜(KGMC) 군산공장이 위용을 드러냈다. 시간당 60㎜ 이상의 장대비를 뚫고 온 터라 ‘KGM COMMERCIAL’이라는 양각이 새겨진 파란색의 공장 외관이 더 없이 반갑게 다가왔다.

KGMC는 에디슨모터스를 전신으로 하는 전기·CNG(압축천연가스) 버스 제조사로 2023년 9월 KG모빌리티의 100% 자회사가 되면서 현재의 간판을 달게 됐다. 에디슨모터스 시절인 2019년 9월에 준공된 군산공장은 연간 1480대의 CAPA(생산능력)를 갖춘 KGMC의 핵심 생산거점이다. 이는 KGMC 전체 CAPA의 71%에 해당하는 물량이다. 나머지 29%(600대) 가량은 경남 함양공장에서 도맡고 있다.

군상공장이 제1공장 역할을 하고 있는 것은 중·대형 버스 생산이 가능하기 때문이다. 버스는 전장으로 체급이 나뉘는데 통상적으로 9m 이상이면 대형급으로 분류된다. 군산공장에서는 중형급이 9m를 비롯해 수출용인 12m짜리도 생산한다. 11m급은 함양공장에서 전담하고 있다. KGMC는 국내에 11m급 차종만 만들어오다가 지난해부터 9m급 양산을 시작했다. 여기에 그치지 않고 지속적으로 라인업 확장을 추진하고 있다.

박하영 KGMC 기술연구소장은 “현재 개발 중인 7m급과 오는 9월에 선보일 11m급 신모델을 통해 M/S(시장점유율)를 확대해 나갈 방침”이라고 말했다. 현재 국내 상용버스 시장은 강중약약 구도를 보이고 있다. 현대차가 40%의 점유율로 1위를 지키고 있으며 30% 가량을 BYD로 대표되는 중국 메이커가 차지하고 있다. 이어서 KGMC와 우진산전이 각각 10%씩 양분하고 있다.

군산공장의 특징은 이렇다 할 기계 설비가 보이지 않는다는 점이다. 자동차 공장 하면 떠오르기 마련인 ‘로봇팔’을 이곳에서는 볼 수 없다. 이는 외판, 샤시조립, 고소작업 등 생산 과정 일체가 100% 수작업으로 이뤄져서다. 그래서인지 공장이라기 보다는 대형 실내 체육관에 들어와 있는 듯한 인상을 받았다. 1일 생산분인 2대의 버스를 완성하기 위해 근로자들이 각자 파트에서 구슬땀을 흘리고 있었다.

한 켠에서는 KGMC 버스의 자랑인 FRP(섬유강화플라스틱)가 적용된 외판이 눈길을 끌었다. 박 소장은 “자사 차량에는 일반 쇠가 아닌 우주항공분야에서 사용하는 오토클레이브(Auto Clave) 공법이 적용된 FRP로 차체를 만든다”며 “이를 통해 부식 저항력과 강성을 높이면서도 차량 중량은 감소시켜 전비(전기차 연비) 개선을 실현했다”고 설명했다.

KGMC 전기버스는 11m급 기준으로 1회 충전에 420㎞ 주행가능거리를 갖췄다. 전기차 안전성과 직결돼 있는 배터리는 삼성SDI와 LG에너지솔루션 제품이 쓰인다. LFP 배터리는 보조금 지원에 제약이 따르기 때문에 NCM(니켈·코발트·망간)계열이 탑재된다. 3억 중반대인 11m급 버스는 보조금 적용 시 1억 초중반대에 구매가 가능하다. 교통약자를 위한 저상버스가 주류인 만큼 승용차와 달리 차량 하부가 아닌 천장에 배터리가 탑재돼 있다.

차량 외부에 색을 입히는 도장 공정도 일반 승용차 제조 과정과 다른 차이점이다. 지자체 마다 버스 색깔이 다른 특성으로 인해 주문 견적서에 맞춰 도장을 한다. KGMC 자체적으로 전국 모든 버스의 색을 소화할 수 있다.

KGMC는 조만간 전기버스 클라우드 모니터링 플랫폼도 선보인다는 구상이다. 이는 버스의 현재 위치를 비롯해 주행이력, 이상증상 등을 실시간으로 보여주는 통합 관제 시스템이다. 박 소장은 “관리자가 웹에 로그인만 하면 버스 운행에 관한 정보를 한 눈에 살펴볼 수 있다”며 “개발이 막바지에 들어선 단계이며 이르면 다음 달 버스 업체에 배포할 수 있을 것“이라고 전했다.